दू तरह के रंग अंतर घटना अहाँ के पैकेजिंग प्रिंटिंग के लेल जानबाक चाही

पैकेज मुद्रित पदार्थ के रंग अंतर के समस्या छपाई के मजदूर के परेशान केलक अछि. रंग अंतर के समस्या के प्रभावी ढंग स नियंत्रित कैल जा सकैत अछि। ई कंपनी के उत्पाद के गुणवत्ता, प्रतिष्ठा आ ऑपरेशन मास्टर के कौशल स्तर के मापदंड अछि. तेँ कंपनी सभ पर ध्यान देबय पड़त।

मुद्रित रंग मोटा-मोटी दू घटना मे विभाजित अछि, एकटा साधन: उत्पाद रंग के एकहि बैच, मुदा नमूना रंग के रंग के संग. दू टा संदर्भ दैत अछि : रंग के एकहि बैच रंग अछि, आ किछु नमूना के संग संगत अछि, मुदा नमूना सं किछु असंगत.

आब निम्नलिखित पहलू स हम सब अहां सब स चर्चा आ विश्लेषण करय चाहब।

पहिल, पहिल घटना (ओहि रंग के उत्पाद के वही बैच, मुदा नमूना रंग के रंग के संग)

१, मानवीय कारक : १.

आरू कप्तान केरऽ कौशल स्तर के पास कुछ नै करै के छै, लेकिन कप्तान केरऽ जिम्मेदारी के भाव के साथ, कैन्हेंकि उत्पाद केरऽ रंग केरऽ वही बैच लगातार होय सकै छै, जे ई दर्शाबै छै कि कप्तान केरऽ कौशल स्तर कम नै छै, लेकिन नमूना के साथ असंगत छै कि छपाई के हिम्मत छै ? पहिल हस्ताक्षर एकरा? ई पूर्णतः कप्तानक जिम्मेदारी अछि । (आओर इ हस्ताक्षर त्रुटि कें बाहर करय छै, अगर इ छै, त इ पुनः हस्ताक्षरकर्ता कें जिम्मेदारी कें भावना सं संबंधित छै)।

2, कागज के रंग:

अलग-अलग सफेदी के कागज के प्रिंटिंग इंक परत के रंग उपस्थिति पर अलग-अलग प्रभाव पड़ैत छै. चूँकि सफेदी स्याही में अलग-अलग कारी, लाल, नीला या पीला रंग के बराबर होय छै, ई लेली स्याही के मात्रा के बावजूद छपाई में ह्यू नै बदललऽ छै, लेकिन वास्तविक स्याही में एक निश्चित पारदर्शिता होय छै, ई लेली कागज के सफेदी के अंतर के साथ रंग के प्रभाव प्रकट होय छै, जेकरऽ परिणामस्वरूप अलग-अलग रंग होय छै । उद्घाटन मे ओही बहुत कागज के प्रयोग अवश्य करू। वजन, आकार, आकार के कारण, यद्यपि एके रंग, लेकिन अलग-अलग बैच के तारीख के उत्पादन, कागज के सफेदी में किछु अंतर होयत, जेकर परिणामस्वरूप मुद्रित उत्पाद के रंग के रंग होयत. त अहां के ओही श्वेत पत्र के उपयोग करय पड़त जेना ओही उत्पाद मुद्रित कागज.

३, कागज चमक आ चिकनापन : १.

प्रिंट के चमक कागज के चमक आ चिकनापन पर निर्भर करैत अछि । ऑफसेट रंग मुद्रण कागज के सतह पर प्रकाश के घटना छै, प्रकाश संश्लेषण स्वीकार करै लेली प्रकाश-संवेदनशील कोशिका के माध्यम स॑, प्रकाश संश्लेषण के माध्यम स॑ आरू रंग देखै लेली संवेदनशील कोशिका के माध्यम स॑ । यदि कागज केरऽ चमक आरू चिकनीपन अधिक होय छै, त॑ जे रंग हमरऽ अवलोकन करलऽ जाय छै, वू मूल रूप स॑ वू रंग होय छै जे स्याही के परत के माध्यम स॑ परावर्तित होय छै, आरू मुख्य रंग केरऽ प्रकाश संतृप्ति उच्च होय छै । यदि कागज के सतह के खुरदरा, निम्न चमक, त॑ एकरा म॑ विसरित प्रतिबिंब होतै, त॑ ई मुख्य रंग के प्रकाश के संतृप्ति क॑ कम करी देतै, जेकरा स॑ हमरऽ मानव आँखऽ के प्रिंट के रंग हल्का महसूस होय छै । वही स्याही घनत्व एक डेन्सिटोमीटर के साथ नापलऽ जाय छै । चिकनापन चमकदार कागज, उच्च घनत्व। कम घनत्व वाला चिकनीपन कम चमक वाला कागज |

४, मुद्रित शीट सतह उपचार: १.

फिल्म के माध्यम सं छपल, पॉलिशिंग, कैलेंडरिंग, तेल, प्रिंटिंग आ अन्य सतही उपचार के ऊपर, रंग बदलय के डिग्री अलग-अलग होयत. एहि मे सँ किछु परिवर्तन भौतिक परिवर्तन, किछु रासायनिक परिवर्तन अछि । भौतिक परिवर्तन मुख्य रूप स॑ उत्पाद केरऽ सतह म॑ बढ़लऽ स्पेक्युलर परावर्तन म॑ परिलक्षित होय छै, जेकरऽ रंग घनत्व प॑ एक निश्चित प्रभाव पड़ै छै । जेना कि जटिल फिल्म, यूवी वार्निश, कैलेंडरिंग आदि, रंग घनत्व बढ़त। sub-उप {-फिल्म, रंग घनत्व के कमी पर मैट रंग मुद्रण|रासायनिक परिवर्तन मुख्य रूप सं गोंद, वार्निश, यूवी तेल आदि सं होइत अछि. ई सामग्री सब में विलायक के विस्तृत श्रृंखला होय छै, जेकरा में सब के स्याही के रंग में रंग परिवर्तन होय ​​छै । अत: पैकेजिंग ऑफसेट प्रिंटिंग, मुद्रण प्रक्रिया कें रूप मे यदि कोनों पोस्ट-प्रेस छै, तखन प्रिंटिंग स्याही घनत्व आ लैब मान कें निर्धारित करय कें लेल प्रिंटिंग प्रक्रिया कें बाद भौतिक आ रासायनिक परिवर्तन कें ध्यान मे रखनाय आवश्यक छै.

5, सूखा घनत्व मान:

ऑफसेट प्रिंटिंग उत्पाद प्रिंटिंग कें ठीक बाद, स्याही अखनी तइक गीला अवस्था मे छै, तखन मापल गेल घनत्व मान आ मापल गेल मान कें सुखाय कें बाद मुद्रित घनत्व अलग-अलग छै. गीला उच्च घनत्व, सूखा घनत्व मान कम, यह सूखी-परिवार घनत्व मान का घटना है|एकरऽ कारण छै कि बस प्रिंट करलऽ गेलऽ स्याही के एक निश्चित स्तर के लेवलिंग होय छै । दर्पण के सतह के प्रदर्शन-आधारित, रंगीन, चमकदार नीक लगैत अछि. जखन स्याही परत शुष्क रहैत अछि तखन सतह मे विसरित प्रतिबिंब होइत अछि, प्राकृतिक चमक छपल काल सँ बेसी फीका होइत अछि|सामान्य मुद्रण मे इ सुनिश्चित करय कें लेल कि बैच उत्पादक कें यथासंभव रंग कम करय कें लेल, हम नियंत्रित करय कें लेल वही गीला घनत्व परीक्षण विधि कें उपयोग करय छै. अर्थात, पहिल बेर उत्पाद गीला अछि, ओकरा ग्राहक द्वारा हस्ताक्षरित कएल गेल अछि आ तुरंत गीला घनत्वक मापल गेल मान आ l * a * b * केर मान सँ सहमत अछि । उत्पाद (गीला अवस्था) छपने के बाद, प्रथम मापा घनत्व मान के अनुसार और रंग नियंत्रण के वलए l * a * b * मान|बेशक, यदि पोलाराइजर उपकरण के साथ डेंसाइटोमीटर के प्रयोग करलऽ जाय त॑ प्रकाश के स्पेक्युलर परावर्तन के कारण स्याही परत के सतह के समाप्त करी सकै छै । ई मापलऽ गेलऽ छेलै कि गीला घनत्व आरू सूखा घनत्व अपेक्षाकृत करीब छै, लेकिन रंग केरऽ नियंत्रण क॑ कम करै म॑ भी मदद करी सकै छै ।

6, छपाई के दबाव:

मुद्रण दबाव स्याही हस्तांतरण केरऽ एक शर्तऽ म॑ स॑ एक छै, कैन्हेंकि प्रिंटिंग प्लेट केरऽ सतह, कंबल, आदि बिल्कुल समतल नै होय सकै छै, कागज केरऽ सतह अनिवार्य रूप स॑ सूक्ष्म उत्तल या असमान मोटाई होय छै । यदि छपाई के दबाव कम या असमान होय ​​छै, त॑ स्याही परत असमान चमक के घटना के प्रवृत्ति रखै छै, ई लेली "तीन सपाट" प्राप्त करै लेली आवश्यक प्रक्रिया, जेकरा में प्रिंटिंग प्लेट सतह, कंबल आरू सब्सट्रेट आरू सतह के आस्तर के जरूरत छै, जेकरा स॑ एक अपेक्षाकृत समतल परिस्थिति प्राप्त करलऽ जाय, ताकि एक संतुलित प्रिंट के माध्यम के माध्यम स॑ स्याही के पतला परत के माध्यम स॑ प्रिंट के माध्यम स॑ प्रिंट के माध्यम स॑ अधिक वर्दी के माध्यम स॑ प्रिंट करलऽ जाय सक॑ ।

जब॑ प्रिंटिंग केरऽ दबाव अपर्याप्त या असमान होय ​​जाय छै, त॑ आस्तर केरऽ शरीर आरू प्रिंटिंग प्लेट केरऽ सतह केरऽ संपर्क खराब होय छै, त॑ आपक॑ दृश्य प्रभाव केरऽ इंकिंग लेआउट क॑ पूरा करै लेली स्याही केरऽ मात्रा बढ़ाबै के जरूरत छै । तथापि, एहि सं स्याहीक खपत नहिं होयत, बल्कि प्रिंटिंग कलर आ प्रिंटिंग गंदा घटनाक उत्पादन करब सेहो आसान होयत, तें, रंग सं अनुचित दबावक कारण रोकबाक लेल एक समान आ निरंतर प्रिंटिंग दबावक उपयोग सं "सैलर इंक, वाटर रोलर, रोलर फ्लैट) सेहो करब.

7, प्रकाश स्रोत देखबाक लेल:

रंग के अवलोकन में ऑफसेट प्रिंटिंग उत्पाद में प्रकाश के स्रोत होबाक चाही, कोनो प्रकाश के रंग नै देख सकैत अछि, मुदा अगर प्रकाश के स्रोत एके नै अछि, त रंग के अंतर बहुत होयत। सामान्यतया, हम प्राकृतिक प्रकाश परिस्थितियों (अर्थात मानक प्रकाश स्रोत) के तहत रंग अवलोकन की आवश्यकता है|यदि अहां साधारण प्रकाश बल्ब कें प्रकाश स्रोत रंग कें रूप मे उपयोग करय छी, तखन रंग पीला रंग कें देखायत, रंग कें सही पहचान करनाय मुश्किल छै, अंतिम उत्पाद कें गंभीर रंग कास्ट होयत. एकरऽ अलावा प्रकाश आरू प्रकाश केरऽ कोण केरऽ ताकत भी रंग केरऽ पहचान प॑ प्रभाव डालतै । वही प्रकाश स्रोत म॑ प्रकाश तीव्रता के परावर्तन पर नमूना प्रकाशित होय जाय छै, मुख्य रूप स॑ नमूना आरू प्रकाश स्रोत द्वारा दूरी के निर्धारण करै लेली । मजबूत, कहीं कमजोर। अतः, हम आमतौर पर दिन या रात काम के दौरान दू बिन्दु पर ध्यान दैत छी: एकटा मानक प्रकाश स्रोत (तरंगदैर्ध्य 400-700 या ओहि सं बेसी) के प्रयोग करब, आ दोसर प्रकाश स्रोत तीव्रता आ विकिरण कोण बराबर पर ध्यान देबय के अछि. उच्च रंग कें आवश्यकता वाला उत्पादक कें लेल, प्रिंटिंग स्याही कें नमूनाक कें तुलना कें लेल मानक कें ऊपर राखल जेबाक चाही, ताकि अपेक्षाकृत सटीक पहचान कें रंग मे छोट अंतर कें अवलोकन कें कारण. अतः अभ्यास केरऽ प्रक्रिया बताबै छै कि प्रकाश स्रोतऽ के विशेषता आरू अंतर के अवलोकन स॑ सही पहचान के रंग के सीधा प्रभाव पड़तै ।

दोसर, दोसर घटना (ओतय रंग अछि रंग, किछु मे एकहि नमूना, मुदा नमूना सँ किछु असंगत)

१, मानवीय कारक : १.

कि पहिला ह्यू संभावित, स्याही में एखन धरि केस के संतुलित नै केने अछि, सब तरहे खुलय लागल अछि, गैर-पानी के समायोजन बंद करब, स्याही, साइड धुन एक कात समायोजन बंद करू, के परिणामस्वरूप रंग प्रिंट रंग के एके बैच के परिणाम अछि, ई कप्तान के कौशल के स्तर, अनुभव, दुनू के एक समान क्षमता के अछि, दुनू के अछि.

२, फव्वारा समाधान: १.

ऑफसेट प्रिंटिंग तेल के सिद्धांत के उपयोग छै-पानी के प्रतिकार. ई जल फव्वारा घोल कें संदर्भित करयत छै. एकरऽ आकार स्याही परत केरऽ रंग क॑ सीधा प्रभावित करै छै । पैघ स्याही परत हल्का रंग, पानि, छोट स्याही परत गहराई रंग देत। जतेक बेसी पानि रहत, स्याहीक गंभीर पायस। पायसीकारी स्याही मैट, रंग हल्का अछि। पायसीकारी स्याही मुद्रित पदार्थ न केवल खराब रंग छै, बल्कि गंदा, छोड़ी क, छाप पैदा करै छै, मजबूत नै छै, आरू अतः गुणवत्ता के समस्या छै. अस्तु, प्रिंटिंग मे, ऑपरेशन कें प्रिंटिंग प्लेट पर नमिंग घोल कें आकार कें सख्ती सं नियंत्रित करय कें होयत, आ स्याही आ स्याही कें संतुलन पर नीक काज करय कें होयत. पानि जतेक कम चाही, ओतेक नीक।

३, मुद्रण गति: १.

छपाई के गति मुद्रित पदार्थ के रंग के प्रभावित करतै। एकरऽ कारण छै कि गाड़ी केरऽ गति स्याही के संतुलन प॑ असर पड़तै । प्लेट पर पानी कें एक्सप्रेस प्लेट आ पानी कें धीमा संस्करण मे बदलाव होयत छै. एक्सप्रेस प्लेट वाष्पीकरण जल छोट, धीमा प्लेट पैघ जलवाष्प वाष्पीकरण|जल के आकार में बदलाव के कारण स्याही में असंतुलन के कारण स्याही के रंग में परिवर्तन अनिवार्य रूप स होयत। त सामान्यतः प्रिंटिंग में एकटा निरंतर गति पर ध्यान देबय पड़त, बिल्कुल तेजी सं गाड़ी नहिं चला सकैत अछि. किछु काल धीमा, तेँ प्रिंट कएल गेल प्रिंट रंग उत्पन्न करत । एकरऽ साथ ही मशीन केरऽ स्थिति के आधार प॑ भी होना चाहियऽ, सबसें स्थिर गति स॑ एडजस्ट करलऽ जाय । उदाहरण कें लेल, किच्छू आयातित ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन 16,000 शीट / घंटा कें अधिकतम गति आ 8,000 शीट / घंटा कें घरेलू मशीन कें अधिकतम गति कें संकेत करयत छै. ई गति स्थिर गति नहि होइत छैक । सामान्यतया, आयातित मशीन आ घरेलू मशीन दुनू, स्थिर गति अधिकतम गतिक 70% अछि, अर्थात: आयात मशीन 11,000 / घंटा पर, घरेलू मशीन 5600 / घंटा पर, ई गति स्याहीक संतुलन कें नियंत्रित करब अपेक्षाकृत आसान भ सकैत अछि, रंग कें कम करब.

४, खराब रोलर: १.

ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया, मुद्रित पदार्थ एक समान स्याही रंग प्राप्त क सकैत अछि, रोलर क्वालिटी के बहुत महत्वपूर्ण भूमिका अछि|सामान्य खाटऽ म॑ इंक रोलर, इंक रोलर आरू इंक रोलर तीन होय ​​छै, एकरऽ बहुत प्रभाव इंक कलर शेड्स प॑ होय छै । स्याही रोलर केरऽ लचीलापन, चिपचिपाहट, गोलता, कठोरता आरू सतह केरऽ फिनिश बहुत हद तक मुद्रित स्याही केरऽ गुणवत्ता क॑ निर्धारित करै छै । यदि स्याही रोलर खराब लोच छै, चिपचिपाहट के कमी छै, त सनकी रोल. नीक कोलाइडयन आ कोलाइडयन बुढ़ापा, आदि, प्रिंटिंग प्रक्रियाक कारण इंकिंग असमान वा अस्थिर हेबाक संभावना अछि, जाहि सं तैयार प्रिंटिंग इंक असंगत होइत अछि. अतः, खाट कें गुणवत्ता सुनिश्चित करय कें लेल छपाई करय कें समय, ताकि इ सुनिश्चित कैल जा सकय कि स्याही कें प्लेट पर लेपित प्रत्येक प्रिंटिंग चक्र मूल रूप सं एक ही होय. अइ कें लेल सामान्य काज मे रबर रोलर कें साफ कैल जेबाक चाही ताकि रबर रोलर पर रहय वाला कागज कें धूल आ अशुद्धि कें हटाएल जा सकय आ स्याही कें समान रूप सं संचारित कैल जा सकय. एकरऽ साथ ही इंक रोलर आरू इंक रोलर आरू प्रिंटिंग प्लेट के बीच संपर्क दबाव क॑ भी समायोजित करलऽ जाय । अन्यथा, असमान स्याही स्थानांतरण भ सकैत अछि, जकर परिणामस्वरूप गंभीर रंग अंतर भ सकैत अछि ।

5, उपकरण रखरखाव:

मशीन कें नीक प्रदर्शन कें बनाए रखनाय प्रिंटिंग स्याही कें गुणवत्ता मे सुधार कें लेल एकटा विश्वसनीय गारंटी छै. यदि मशीन स्थिर नहि छै, उदाहरण कें लेल, दबाव असंगत छै, त फीडिंग स्थिर नहि होयत छै, प्रिंटिंग अक्सर खाली देखायत छै, अनेक मामलाक. छपाई के रंग के रंग के कारण बनना बाध्य छै. त आमतौर पर हमरा सब के उपकरण के रखरखाव के नीक काज करय पड़त, मशीन चिकनाई के मुख्य भाग पर ध्यान देबय पड़त, जाहि सं पहनय सं रोकय आ फाड़य सं उपकरण के स्थिर अवस्था में बढ़य सं रोकय. एकटा ऑफसेट के रूप में नीक काज करय लेल प्रेस, "मियोशी" (अच्छा प्रबंधन, नीक उपयोग, मरम्मत), "चारि विल" (उपयोग होयत, रखरखाव होयत, जांच करत, समस्या निवारण करत)।

There are many reasons for the formation of printing color, control methods also more than that, which requires us to constantly explore in the printing operation, accumulation, develop a good habit of taking notes is conducive to improving their own ability to see more spare time The book on the theory of printing, there are theories to do the guidelines, you can take a lot less detours, the quality of printed products customers are getting higher and higher, for us, the pressure is more motivation, I believe as long as a positive attitude चेहरा, अहाँ सफलताक बाट पर बेसी स बेसी चिकना रहब।